蒸餾法精煉

1. 預處理

• 除雜：輪胎油中常含有固體雜質、水分和膠質等。首先通過過濾的方式除去可見的固體雜質，然后采用靜置分層或離心分離的方法去除水分。

• 脫水：采用加熱蒸餾的方式進一步脫水，將輪胎油加熱至 100℃-150℃左右，使水分蒸發分離出來。

2. 常壓蒸餾

• 分餾：將預處理后的輪胎油送入蒸餾塔，在常壓下進行加熱蒸餾。一般加熱到 200℃-350℃左右，輪胎油中的輕組分，如汽油餾分，會首先蒸發上升，通過塔頂的冷凝器冷卻后收集。

• 截取柴油餾分：隨著溫度的升高，沸點在柴油范圍內的餾分開始蒸發，通常在 250℃-360℃的溫度區間內，截取這部分餾分作為粗柴油餾分，進入后續的精制工序。

3. 減壓蒸餾

• 進一步分離：為了避免在高溫下柴油餾分發生裂解等反應，對于常壓蒸餾后剩余的高沸點組分，采用減壓蒸餾的方式進一步分離。在減壓條件下，物質的沸點會降低，在相對較低的溫度下使重質油中的柴油餾分蒸發出來，與重油等其他組分分離。

加氫法精煉

1. 原料預處理

• 除雜與脫硫：與蒸餾法中的預處理類似，先除去輪胎油中的固體雜質和水分。此外，由于輪胎油中硫含量較高，需要采用預脫硫工藝，如采用吸附劑或化學方法，將部分硫雜質去除，以保護后續加氫過程中的催化劑。

2. 加氫反應

• 加氫脫硫：將經過預處理的輪胎油與氫氣混合后，送入加氫反應器中。在加氫催化劑的作用下，在一定的溫度（通常為 300℃-400℃）和壓力（5MPa-15MPa）條件下，輪胎油中的含硫化合物與氫氣發生反應，生成硫化氫等氣體，從而脫除硫元素。

• 加氫飽和：同時，輪胎油中的不飽和烴也會與氫氣發生加成反應，轉化為飽和烴，提高油品的穩定性和質量，改善柴油的燃燒性能和抗氧化性能。

3. 產品分離與精制

• 氣液分離：加氫反應后的產物經過冷卻后進入氣液分離器，將未反應的氫氣和反應生成的硫化氫等氣體分離出來，氫氣可以循環使用，硫化氫等氣體進行進一步的處理。

• 分餾精制：分離出的液體產物再通過分餾塔進行分餾，根據不同餾分的沸點范圍，截取得到符合柴油質量標準的餾分，得到精制后的柴油產品。

酸堿精制法精煉

1. 酸洗

• 去除雜質：將輪胎油與一定濃度的硫酸混合，在攪拌條件下進行反應。硫酸可以與輪胎油中的不飽和烴、膠質、含氮化合物等雜質發生反應，生成酸渣等物質。這些酸渣密度較大，會與油層分離，通過沉降或離心的方法將其除去。

• 水洗：酸洗后的輪胎油中含有殘留的硫酸和反應生成的水溶性雜質，需要用大量的水進行洗滌，將這些雜質溶解在水中，通過分層分離的方式將水相除去，以降低油品中的酸性物質含量。

2. 堿洗

• 中和酸性物質：經過水洗后的輪胎油可能仍含有微量的酸性物質，采用氫氧化鈉等堿性溶液進行堿洗，使堿性溶液與剩余的酸性物質發生中和反應，進一步降低油品的酸度。

• 再次水洗：堿洗后同樣需要進行水洗，以除去殘留的堿液和反應生成的鹽類等雜質，確保油品的質量。

3. 吸附精制

• 深度除雜：經過酸堿精制和水洗后的輪胎油，再通過吸附劑進行吸附精制。常用的吸附劑有活性白土、活性炭等，它們可以吸附油品中的殘留膠質、色素等雜質，進一步提高油品的透明度和質量，使輪胎油經過精制后達到柴油的質量標準。

生產工藝流程:使用本系列裂解設備處理油泥砂子,落地油泥及 沾染物的工藝簡單?安全,整個生產過程都是在微負壓下進行的,原 料直接裝入高溫常壓裂解處理器中,催化加熱,餾出油蒸汽,油蒸汽 通過冷凝器,可液化部分冷凝為混合油,不可液化部分通過燃氣系統 處理器燒掉;冷凝后的混合油首先加入分餾處理器加熱,通過催化重 整工藝,餾出油蒸汽,而后油蒸汽通過冷凝器,分餾出基礎燃料油, 經沉淀過濾化學處理,加入各種添加劑,整理成為合格的燃料油?入各種添加劑,整理成為合格的燃料油。

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